在当今全球能源紧缺、环保压力日益增大的背景下，制造业的节能降耗已成为企业提升竞争力的重要手段之一。天津大无缝二轧管分厂自2023年4月起，成立了258机组节电降耗管控组，采取了一系列节电降耗措施，不仅在全厂范围内推广了节能意识，还通过技术手段和管理优化，取得了显著的成效。这一经验为其他机组的节电工作提供了宝贵的借鉴。
节能降耗的第一步在于培养全员的节能意识。在258机组，管理团队率先提出“早关1小时，晚开1小时”的照明管理策略，号召员工从点滴做起，减少不必要的电能消耗。这一举措不仅改变了员工的节能观念，更通过改造电室照明回路等方式，逐步从细节中实现节能目标。
通过关闭主电室无效的长明灯，具体的节电效果显著。例如，每盏36W的灯每年可节省近952.13度电。更具规模的措施体现在顶棚照明的优化中，592盏顶棚灯，每盏200W，每天节省236.8度电，这种大规模的节电措施大幅减少了日常能耗，为厂区整体的节能目标提供了有力支持。
在设备管理方面，258机组通过程序优化，极大地提高了节能效率。例如，对芯棒循环区域的辊道程序进行了优化，使常转辊道可以停车4到5秒，这一改动预计全年可节省2.6万度电。在连轧主机脱管后的辊道节能联锁控制程序上，每月节电达6375度。而精整缓冲链的优化程序，通过实现无管5分钟停转，有效减少了设备的空转时间，从而降低了电能的无效消耗。
这种精确化、程序化的节能措施不仅提高了生产的自动化程度，还大幅降低了能源浪费，在不影响生产效率的前提下，实现了成本的有效控制。
除了优化现有的程序，天津大无缝二轧管分厂还积极增加设备的智能化功能。例如，在穿孔主机、连轧主机等主要生产设备上，增加了停轧10分钟声光报警系统。该系统能够实时提醒操作人员主机的停机状态，从而更有效地避免电力浪费。以穿孔主机为例，每台主电机功率为5500KW，停机1分钟就可节电121.55元。这种智能化的提示系统不仅提高了生产管理的效率，还帮助操作人员更好地配合节电措施，进一步提升了整体的节能水平。
基于258机组成功的节电降耗经验，8月份，天津大无缝二轧管分厂又成立了250机组节电降耗管控组，继续推行节电措施。此举标志着厂区节能管理从单一机组向全厂范围内逐步推进，力求在整个生产体系中形成系统化、科学化的节电模式。
250机组的节电工作主要分为三个阶段：消除现场无效浪费、现场设备技术改造、现场生产组织优化。在此基础上，分厂还通过每周例会制度，实时总结工作进展，通报各项节电指标及检查结果，并根据现状调整和部署新的节电举措，确保每项任务按时、按质完成。
天津大无缝二轧管分厂的节电工作不仅仅停留在表面节能，而是以“双极致”各项指标为抓手，通过技术、管理、意识三大层面的综合提升，实现可持续的节能降耗。随着250机组和其他机组节电工作的不断推进，吨钢电耗持续下降，企业整体运营效率大幅提升，逐步迈向高效、低耗的现代化工厂目标。
天津钢管集团股份有限公司（TPCO）原名天津钢管公司，俗称“天津大无缝”。公司历经十余年的不懈奋斗由生产单一无缝钢管产品的专业厂发展成为集无缝钢管、不锈钢管、等多种冶金产品为一体的集团公司。
